为什么碳纤维车架脱模用离型剂而不用脱模蜡？
文章来源：未知日期：2019-11-04作者：麦科浏览次数：
碳纤维车架成型工艺比较精密，很多厂家由于成本原因，使用脱模蜡代替离型剂，结果造成了产品难脱模，损伤了模具。这就是典型的因小十大。欧陆平台为大家简单说一下碳纤维车架成型过程以及离型剂的重要性。
1、使用5000到12000根碳纤维原丝，每根只有5至7微米细，它们合成一个丝束，就是官网 - 欧陆平台 | 帐号ID注册 - 会员登录中心所说的碳纱。品质越高，碳纤原丝越细。
2、将碳纱编织在一起并与树脂混合，形成预浸碳布，它混合35%的树脂和65%的碳纤维。
预浸碳布都是单向的，因此所有碳纤维都是排列成一个方向。碳布依据车架设计被精确切割以减少浪费。
3、在模具表面涂抹离型剂，新模具最好涂抹2-3遍。
4、使用EPS内模处理并覆盖乳胶，除了气嘴（在后叉的顶部）被完全密封。以前成型用的是气袋，存在碳布折叠，内部粗糙等问题。使用离型剂可以得到很光滑的内表面，而且弯角处也不会出现折叠和无法压实的问题。
5、将预浸碳布围绕在EPS上预成型，需要覆盖5-6层碳布，通过变化角度来增加强度和刚性，一个车架要使用数百片碳布。
6、当所有碳布都贴上去，将预成型的车架放到钢模具中，加热到130°C，使用12bar气压进行加压，维持40分钟，固化成碳纤维车架。
7、使用了离型剂的碳纤维成品，很容易就从模具上分离。这个步骤是把EPS/乳胶从碳纤部件中抽出来，留下光滑的内表面没有任何波纹，一些关键部位的公差需要通过机器打磨实现。
8、一般车架的前三角，后叉是分开成型的，接合部分在预成型时就留有公母阶，它们能无缝的连接在一起，通过胶水并包裹碳纱固定成型。
9、通过品质测试，进行表面处理，喷漆，经过24小时，车架准备好送去装配。
1、使用5000到12000根碳纤维原丝，每根只有5至7微米细，它们合成一个丝束，就是官网 - 欧陆平台 | 帐号ID注册 - 会员登录中心所说的碳纱。品质越高，碳纤原丝越细。
2、将碳纱编织在一起并与树脂混合，形成预浸碳布，它混合35%的树脂和65%的碳纤维。
预浸碳布都是单向的，因此所有碳纤维都是排列成一个方向。碳布依据车架设计被精确切割以减少浪费。
3、在模具表面涂抹离型剂，新模具最好涂抹2-3遍。
4、使用EPS内模处理并覆盖乳胶，除了气嘴（在后叉的顶部）被完全密封。以前成型用的是气袋，存在碳布折叠，内部粗糙等问题。使用离型剂可以得到很光滑的内表面，而且弯角处也不会出现折叠和无法压实的问题。
5、将预浸碳布围绕在EPS上预成型，需要覆盖5-6层碳布，通过变化角度来增加强度和刚性，一个车架要使用数百片碳布。
6、当所有碳布都贴上去，将预成型的车架放到钢模具中，加热到130°C，使用12bar气压进行加压，维持40分钟，固化成碳纤维车架。
7、使用了离型剂的碳纤维成品，很容易就从模具上分离。这个步骤是把EPS/乳胶从碳纤部件中抽出来，留下光滑的内表面没有任何波纹，一些关键部位的公差需要通过机器打磨实现。
8、一般车架的前三角，后叉是分开成型的，接合部分在预成型时就留有公母阶，它们能无缝的连接在一起，通过胶水并包裹碳纱固定成型。
9、通过品质测试，进行表面处理，喷漆，经过24小时，车架准备好送去装配。
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